Aunque la legislación, la regulación y los impuestos sobre el clima avanzan lentamente, algunas empresas están respondiendo voluntariamente a las expectativas de sus accionistas y clientes sensibles al medio ambiente al iniciar el camino hacia la descarbonización de sus cadenas de suministro. La contabilidad de responsabilidad electrónica , presentada en la edición de noviembre de 2021 de Harvard Business Review , permite a las organizaciones basarse en principios contables bien establecidos para abordar las deficiencias actuales en la medición y reducción de las emisiones de carbono en cadenas de suministro complejas.
Los métodos estándar de medición de carbono (en particular, los recomendados en el Protocolo de Gases de Efecto Invernadero [GHGP, por sus siglas en inglés] y las evaluaciones del ciclo de vida [LCA, por sus siglas en inglés] que se utilizan para las declaraciones ambientales de productos [EPD, por sus siglas en inglés]) son cálculos jerárquicos de arriba hacia abajo en los que cada empresa intenta estimar las emisiones de todas las demás empresas de su cadena de suministro. Los cálculos son problemáticos, ya que las estimaciones suelen ser proporcionadas por analistas externos basándose en datos promedio de la industria (secundarios), no en las emisiones reales incurridas por los numerosos proveedores de la empresa. Los métodos estándar también requieren que cada empresa replique los cálculos realizados por todas las demás en su cadena de valor, un proceso costoso y redundante con recuentos múltiples de las mismas emisiones.
Sin embargo, la contabilidad de responsabilidad electrónica evalúa la intensidad de carbono de un producto (por ejemplo, en kg de CO2 por unidad de producto) a través de un cálculo recursivo y descentralizado desde el punto de vista informativo. Cada empresa requiere datos de emisiones únicamente de sus proveedores inmediatos y de sus propias operaciones para asignar la intensidad de carbono a sus productos de venta. Luego, la empresa comparte la información de carbono incorporada del producto con sus clientes inmediatos, quienes realizan los mismos cálculos con los insumos adquiridos y sus propias operaciones para su transmisión a lo largo de las cadenas de valor. En conjunto, el enfoque rastrea la huella de carbono total de un producto desde la cuna hasta el cliente, desde la extracción de las materias primas utilizadas en su fabricación, pasando por las emisiones de procesamiento y transporte, hasta las emisiones de la entrega de última milla.
De esta manera, y de manera análoga a los cálculos estándar de valor agregado, la contabilidad de pasivos electrónicos hace que cada empresa rinda cuentas únicamente de sus emisiones directas y de las emisiones reales de los insumos que compra a sus proveedores. Cualquier reducción de las emisiones directas de una empresa o de las emisiones de sus proveedores reducirá en consecuencia los balances de carbono de los productos vendidos y distribuidos a los clientes. Es más, los datos de emisiones de todos los productos de cada entidad de una cadena de valor pueden, en principio, agregarse en informes a nivel de empresa sobre las emisiones totales de carbono compradas, producidas y vendidas, de forma muy similar a un estado financiero. Los auditores y analistas independientes pueden verificar dichos informes a nivel de entidad, lo que facilita inversiones más eficaces en finanzas verdes.
Si bien la contabilidad de pasivos electrónicos es intuitiva, aún no se ha adoptado ampliamente en la práctica, ya que las empresas siguen utilizando los métodos indirectos y engorrosos de GHGP y LCA. En este artículo, brindamos detalles sobre cómo las empresas globales que adoptaron esta metodología de manera temprana obtuvieron y aprovecharon la información sobre el carbono de los proveedores y de sus propias operaciones para mejorar sus propias huellas de carbono y ofrecer a los clientes la oportunidad de mejorar las suyas, basándonos en casos de la Escuela de Gobierno Blavatnik de Oxford y la Escuela de Posgrado de Negocios de Stanford.
Gestión de las emisiones de carbono
La primera empresa es Giti Tire Group, con sede en Singapur, una de las mayores empresas de neumáticos del mundo, con clientes en más de 130 países y unos ingresos anuales aproximados de 2.500 millones de dólares. Giti utiliza proveedores grandes y conocidos para sus materias primas y productos semiacabados, pero, como la mayoría de las empresas, se basó en promedios a nivel de la industria para calcular sus emisiones de Alcance 3. Incluso esta información era difícil de conseguir. Una de las principales fuentes de datos sobre las emisiones de la fabricación de neumáticos provino de una tesis de maestría de 2016 de un estudiante en Finlandia. Estos datos estáticos y ahora obsoletos siguieron siendo la base de gran parte de las estimaciones de emisiones del propio sector.
Tras conocer el método E-liability, el director general de la empresa pidió a François Petiot, director de control de calidad de Giti, que desarrollara un proyecto piloto en la filial indonesia de la empresa, PTGT. Petiot decidió calcular las emisiones de un único producto, el neumático estándar para turismos, que representaba aproximadamente el 30% de la capacidad de producción de neumáticos de PTGT. Pero incluso esto parecía una tarea abrumadora al principio, ya que el neumático estaba compuesto por más de 200 materias primas.
Para que el desafío fuera manejable, aplicó la “ Regla de Willie Sutton ”, llamada así por el ladrón de bancos que defendió su elección de profesión diciendo que “ahí es donde está el dinero”. Petiot aplicó la regla calculando las emisiones generadas para producir cuatro materiales de entrada clave: caucho sintético, caucho natural, negro de carbono (un polvo similar al hollín que se usa para fortalecer el neumático) y acero. Juntos, estos componentes constituían el 86% del peso del neumático y proporcionaban un punto de partida para investigar los datos de los proveedores anteriores. (Véase la primera columna de la Tabla 1 para los insumos de neumáticos de turismos por porcentaje de peso).
Petiot contrató a tres directivos para el equipo interno del estudio piloto. Elegidos por su experiencia específica, pero también por su pasión por la reducción de emisiones y su motivación para contribuir más allá de su trabajo diario, el equipo se puso en contacto con los proveedores de las cuatro materias primas clave para explicarles el proyecto piloto de responsabilidad eléctrica y solicitarles sus datos sobre emisiones.
Aunque los proveedores estaban dispuestos a cooperar, sólo unos pocos pudieron compartir inicialmente las emisiones específicas de sus productos vendidos a PTGT. Para el resto, el equipo piloto se basó en factores de emisiones publicitados, generalmente extraídos de las declaraciones ambientales de productos de los proveedores . El equipo colocó las estimaciones de los proveedores en una hoja de cálculo dinámica de responsabilidad eléctrica.
Petiot y su equipo analizaron el proceso interno para desarrollar un diagrama de flujo que permitiera identificar las principales fuentes de emisiones durante la fabricación de neumáticos para vehículos de pasajeros. Se centraron en los dos procesos que consumen más energía: la composición (mezcla de los materiales que forman el neumático) y el curado (aplicación de presión y calor para formar el neumático). A continuación, calcularon las emisiones directas de la propia empresa asociadas con estas actividades, junto con las emisiones inherentes a su consumo de energía.
En un paso final, el equipo asignó las emisiones adquiridas por el proveedor y las emisiones generadas en la planta al neumático estándar de turismo, calculando el tonelaje de carbono por neumático. Este paso reveló las emisiones por neumático que luego podrían transferirse a los propios clientes de PTGT cuando se vendiera el neumático.
Petiot había previsto inicialmente que calcular los datos de emisiones específicos de los neumáticos de PTGT sería un desafío. Sin embargo, el proyecto piloto sólo había durado unos dos meses y Petiot se dio cuenta de que ya tenían muchos de los datos necesarios registrados en las declaraciones presentadas a los reguladores. La tarea en cuestión no era entonces empezar desde cero, sino verificar la exactitud de los datos que ya tenían, especialmente porque dichas cifras no estaban controladas por ningún organismo de auditoría, y luego, cuando fuera posible, obtener datos específicos de cada lote. Este proceso había dado como resultado una primera aproximación del método de responsabilidad eléctrica, que podría perfeccionarse posteriormente con datos más precisos de sus proveedores y de sus propios procesos.
Con una primera prueba de la responsabilidad eléctrica de un neumático estándar de turismo, Petiot y su equipo comenzaron a identificar áreas en las que podían reducir las emisiones. “A través de la prueba piloto, descubrimos que nuestras compras de electricidad y carbono negro se habían realizado sin tener en cuenta sus emisiones de GEI, que no eran las óptimas”, afirmó. “Al medir las emisiones de cada uno de los proveedores, pudimos identificar dónde se podían realizar cambios para reducir la huella de carbono de nuestros neumáticos”.
Una vez que sus proveedores se dieron cuenta de que PTGT estaba invirtiendo activamente en la reducción de su huella de carbono, comenzaron a proponer sus propias alternativas de menor emisión. El proveedor de negro de carbono sugirió utilizar métodos de producción circular que reducían las emisiones en un 38% al optimizar el uso de los recursos a lo largo del ciclo de vida de los productos. El proveedor de caucho natural podría reducir las emisiones en un 27% al cambiar de un proveedor de plantaciones nacionales a uno más productivo en Tailandia. El proveedor de acero podría reducir las emisiones en más del 43% al reemplazar el mineral virgen que requería fundición en hornos de oxígeno básico por acero reciclado que se procesaría en hornos de arco eléctrico con menores emisiones. (Véase la tercera columna, Ahorro de emisiones en la Tabla 1, para conocer los beneficios de las alternativas de insumos “más limpias”).
El equipo de PTGT también examinó dónde podrían reducir las emisiones en cada paso de su proceso de fabricación, especialmente aquellos que requieren un uso intensivo de energía. El equipo estimó que el uso de energía solar in situ para reemplazar parte de su electricidad de la red reduciría las emisiones de energía comprada en un 18%, aunque se trataba de una estimación máxima que no incluía las emisiones previas de la fabricación de paneles solares. Y el uso de calderas de gas natural más nuevas y energéticamente eficientes podría reducir las emisiones hasta un 6% adicional.
En conjunto, Petiot y su equipo calcularon que, trabajando con los proveedores y ajustando sus procesos internos, podrían, en una primera etapa, reducir las emisiones de sus neumáticos para pasajeros en aproximadamente un 22 %. Comenzaron a estudiar oportunidades con materiales de entrada adicionales, como talón, nailon, poliéster y ciertos productos químicos, lo que amplió la cobertura al 95 % de la masa del neumático. Además, como resultado de su proyecto piloto, PTGT inició una colaboración con uno de sus proveedores de acero para obtener cables de acero de alta durabilidad y bajas emisiones que podrían reducir el uso de combustibles fósiles durante la vida útil de un vehículo.
Cuando PTGT llevó estos resultados piloto a uno de sus principales clientes, el fabricante de automóviles se sintió intrigado. Le pidió a la empresa de neumáticos que ampliara el piloto a sus fábricas de China que abastecen directamente los automóviles del fabricante de automóviles. Con ese apoyo de los clientes, PTGT espera poder hacer de la descarbonización una ventaja competitiva .
Informe de intensidades de carbono de productos
La segunda empresa estudiada fue Heidelberg Materials (HM) de Alemania, uno de los principales productores de cemento del mundo. La producción de cemento es un importante contribuyente al calentamiento global, responsable de hasta el 8% de las emisiones globales de CO2 . HM quería explorar formas de reducir su contribución a esa cifra.
Siguiendo la regla de Willie Sutton, HM se centró en el contribuyente dominante a las emisiones relacionadas con el cemento: la conversión de piedra caliza (CaCO3 ) en clínker (CaO), el ingrediente principal del cemento Portland tradicional. Las emisiones del proceso de esta conversión representan dos tercios de las emisiones totales de la producción de cemento Portland. HM, al igual que otros productores de cemento, había sustituido cada vez más materiales cementantes bajos en carbono, como cenizas volantes y escorias, por clínker con alto contenido de carbono. Pero HM tuvo que sortear varias normas regulatorias para dar cuenta de las emisiones incorporadas en estos materiales.
HM ya elaboraba declaraciones ambientales de productos para cumplir con los requisitos reglamentarios para los productos de cemento. Pero como cada EPD estima las emisiones de CO2 de un producto específico, producido en una planta específica, en un período específico, el proceso lleva un tiempo considerable para completarse para cada producto, y cualquier cambio en el proceso de producción, diseño o abastecimiento requiere que se elabore y valide una nueva EPD. El equipo ambiental de HM quería un sistema de medición de gestión en tiempo real que reflejara el contenido real de carbono de las recetas de cemento, los procesos de producción, la compra de energía y el abastecimiento de materiales actuales.
HM buscó un sistema de medición alternativo para asignar una proporción adecuada de emisiones a nivel de planta, relacionadas con la energía y compradas a cada uno de los productos de la planta. El sistema siguió un proceso de varios pasos para asignar emisiones a los productos, similar a un enfoque de cálculo de costos basado en actividades.
En primer lugar, se accedió a los datos existentes sobre las emisiones previas de combustibles, piedra caliza y escoria, los principales insumos adquiridos junto con la electricidad. A continuación, se calcularon las emisiones directas de la planta, principalmente las del combustible utilizado para calentar el horno para la reacción química de la piedra caliza al clínker, y las emisiones de CO2 del proceso de la propia reacción. A continuación, el sistema asignó las emisiones directas e indirectas a tres procesos principales de la planta: producción de clínker, molienda de escoria y molienda de cemento. En un paso final, el sistema asignó las emisiones de los tres procesos a los resultados de la planta, utilizando los factores adecuados, como el contenido relativo de clínker o escoria del producto y su tiempo de molienda.
El sistema de contabilidad de carbono permite a HM informar a los clientes de manera creíble y oportuna sobre las emisiones a nivel de producto, en función del proceso de producción, la receta y el origen reales del producto. Los clientes pueden tomar decisiones informadas en función del precio del producto, su intensidad de carbono, su tiempo de secado y su rendimiento estructural.
Estos dos estudios de caso ilustran cómo las empresas pueden implementar el marco de responsabilidad electrónica para hacer más ecológicas sus cadenas de suministro. A medida que la práctica se difunda, se sistematizará progresivamente y, con el tiempo, las emisiones se convertirán en un factor en las decisiones de compra e inversión de todas las empresas, como el precio o la calidad.
La infraestructura para ello ya se está construyendo, ya que las empresas líderes están desarrollando software y soluciones de cadena de bloques que permiten y automatizan el almacenamiento y la validación de datos de emisiones a nivel de producto, calculados según el método E-liability, en cada nodo de una cadena de suministro. La empresa química BASF, por ejemplo, ha desarrollado una herramienta de contabilidad digital de carbono para calcular las huellas de carbono de sus 40.000 productos de venta basándose en sus propios procesos de producción y la intensidad de carbono de sus más de 20.000 insumos químicos diferentes. Los proveedores pueden obtener una licencia para la herramienta, a través de un tercero independiente, para calcular las huellas de carbono de los productos en sus propias operaciones. En el plazo de un año, una parte importante de los proveedores de BASF se habían suscrito y estaban utilizando la herramienta para proporcionar a BASF datos primarios de emisiones.
Por Robert S. Kaplan , Karthik Ramanna y Stefan J. Reichelstein
Asesor Empresarial en Contabilidad, Impuestos y Negocios.
